x 第二天一大早,一批来自汽车制造厂的资深工程师准时来到了红星轧钢厂技术部,开始与林阳一起对汽车生产线进行升级改造。
这些工程师多年从事车间一线工作,对汽车制造过程了如指掌,技术水平属于业内顶尖。
他们此行的目的是与林阳进行技术交流,学习他在汽车自动化方面的独特见解,以帮助提升国产汽车的制造工艺和质量控制水平。
起初,这些老工程师并不看好林阳,因为听说他年纪轻轻,资历尚浅。
但是当他们亲眼见到林阳的时候,还是不禁对他刮目相看——他终究是当上技术部主任的人物,不简单。
林阳带领他们来到会议室简单介绍过后,便开始详细讲解现有生产线存在的问题及改造方案。
他指出,这条传统的汽车装配线过于依赖大量重复性的人工操作,许多环节缺乏自动化设备的支持,这导致产能有限,而且产品质量参差不齐,存在大量随机性。
工程师们听后纷纷点头,的确,重复性劳动过多是他们一直想解决的问题,但是受制于设备条件,一直难以改善。
林阳继续说,最关键的问题在于,目前的生产线没有建立科学的质量反馈与控制机制。
直接用眼睛检验产品质量,这样的“盲检”结果必然存在大量偏差。
必须建立自动的质检系统,然后与生产设备实现信息互通,形成闭环控制,这是实现智能制造的关键。
“通过质检数据分析生产故障模式,我们可以清楚看到制造过程中的‘痛点’,这样才能针对性地调整工艺流程,不断优化。”林阳说。
工程师们听罢,都感到林阳的见解独到,的确抓住了生产线升级的关键——质量的数据化反馈与控制。
这一直是困扰他们但又无从下手的难题,没想到林阳提出了清晰的解决思路。
“林主任,您说的非常有道理!”一个资深工程师忍不住说,“我们一直在盲目增加人力,但产量和质量并没有明显改善,显然这样是治标不治本。您的改造方案指出了方向,我们必须实现质量的监测和过程控制,这才是根本!”
其他工程师也都重重点头,表示认同林阳的观点。
这给了他们全新的启发,原来生产线改造并不在增加人力或机器,而应建立一个精细化的质量反馈和控制系统,这样才能让制造过程智能化、精益化。
林阳见大家接受了自己的观点,续而说道:“针对目前生产线的情况,我已经设计了一套升级改造方案,主要包含以下几点”
说着,林阳拿出设计图纸向大家一一展示。
林阳给出的改造方案也考虑到了当时的技术条件,没有使用太过复杂的自动设备。
他设计采用了简易的机械手臂取代部分人工操作,这类机械手臂结构简单,能够进行重复性装配动作。
同时加装了一些基础的传感器进行质量检测,如尺寸测微器、天秤等。
虽然精度有限,但已能提供一定的质量反馈数据。